Ruská letecká továrna nakupuje 3D tiskárnu z Číny na upgrade stíhacích letadel

Ruská společnost United Aviation Manufacturing Group zveřejnila 19. května na ruském webu zen.yandex příspěvek, ve kterém uvedla, že v každoroční soutěži projektu zlepšování výrobního systému, který skupina pořádala v roce 2019, letecký závod Nižnij Novgorod Sokol (součást MiG) Hlavní konstruktér Bureau Alexej Liankin získal dvě ocenění: „Design, strukturální podpora, testování letů“ a „rychlé výsledky“. Rozumí se, že továrna Sokol Aviation Factory používala nestandardní, ale efektivní metodu k opravě a modernizaci letadla tiskem součástí pomocí 3D tiskárny.

Dříve letecká továrna našla problém při údržbě a modernizaci interceptoru MiG-31: nově vyrobené díly nesplňovaly vždy požadované parametry a mezi nimi a sousedními strukturami nebyla mezera. To znamená, že nemůže být připevněn k povrchu a neshoduje se s montážním otvorem. Později bylo zjištěno, že ačkoli byly díly vyrobeny v souladu s výkresy pro hromadnou výrobu letadla, letadlo vyrobené v Sokol Aviation Factory neodpovídalo úplně parametrům výkresů a během počáteční montáže se mohly vyskytnout chyby.

Kromě toho je stíhací letoun MiG-31 v provozu více než 30 let a prošel několika opravami. Za opravu nese odpovědnost nejen letecký závod Sokol, ale i další zařízení pro údržbu letectví. Výsledky každé opravy nejsou vždy přesně zdokumentovány.

„Ukazuje se, že jsme strávili čas a peníze vývojem a výrobou součástí, ale nebyli jsme schopni je nainstalovat,“ řekl Alexei Lenkin, hlavní konstruktér Sokol Aviation Plant Design Bureau. Během údržby a modernizace G-31 byla asi pětina nově navržena ruskou United Aviation Manufacturing Group a díly vyrobené v leteckém závodě Sokol musely být přepracovány.

Je však velmi nákladné měřit, rozmístit a reprodukovat každou část samostatně a první část sama platí vysokou cenu. Trvalo průměrně 340 hodin od vydání projektové úlohy po detekci „problémů“ a cena byla velmi vysoká. Průměrné výrobní náklady první šarže dílů, včetně zjištění strukturálních chyb po dokončení výroby, byly mezi 2000 a 78500 rublů. A některé části je třeba přepracovat dvakrát nebo dokonce třikrát.

V tomto případě Lianyin začal hledat způsob, jak odhalit problémy ve fázi návrhu. Za tímto účelem uvažoval o 3D tiskárnách, protože prototypy budoucích produktů by mohly být vytištěny na 3D tiskárnách před dokončením návrhu dokumentu.

Lienkinův projekt vyvolal vzrušující diskuse v soutěži pořádané Ruskou společností United Aviation Manufacturing Group. Kolegové z jiných společností se ho zeptali: „Kupujete off-the-shelf tiskárnu nebo kupujete jednotlivé díly, abyste ji sestavili?“ Lienkin odpověděl: „My jsme součást, kterou jsem koupil.“ „Kde jsem to koupil?“ „Z Číny.“ „Můžeš mi říct, kde si koupit v Číně?“ Lian Jin s úsměvem řekl: „Můžete si ji koupit na web. “„ Nadšený potlesk.

Lian Jin řekl: „Nyní návrhář sám testuje součásti pomocí pracovníků servisu. To je výhodné, protože pokud se při inspekci tištěného prototypu zjistí nesrovnalost, návrhář to okamžitě uvidí. Návrh Inženýr může okamžitě změřte odchylky a rozhodněte se, jak je třeba upravit. “

Po zavedení 3D návrhu součásti, před dokončením konstrukčního dokumentu, lze provést 3D prototypový tisk a zkušební instalaci produktu. Na rozdíl od předchozího procesu nový cyklus nevyžaduje výrobu a zahrnuje pouze 4 etapy namísto 10 etap a doba, kterou zabere, je pouze 1/11 původního, celkem 29 hodin.

Cílem leteckého závodu bylo původně snížit náklady na opravu chyb na 1/11, ale výsledky nyní ukazují, že náklady jsou pouze 1/75 originálu a účinek používání 3D tisku výrazně převyšuje očekávání zaměstnanci výzkumu a vývoje. Rozumí se, že před zavedením 3D tisku překročily průměrné náklady na výrobu dílů 22 000 rublů. Letecký personál původně doufal, že po zavedení 3D tisku sníží náklady na 2 000 rublů, nyní však jen 300 rublů. Náklady na vyhledávání a opravy chyb během procesu návrhu se nyní díky použití 3D prototypování snížily o 98,7%.